Электропечь для линии по производству каменной ваты

Наши линии для производства каменной ваты могут комплектоваться печами работающим и на электричестве. Модели и комплектация достаточно существенно отличаются друг от друга как по эргономичности, так и по производительности. Тем не менее, полагаем необходимым дать параметры на базовую стандартную электропечь для линии по производству каменной ваты.

Электропечь для линии по производству каменной ваты — параметры:

Основная модель. Основные параметры:

1. Производительность по готовой продукции — 4,5 тонн в час.
2. Нестандартная печь мощностью 8000 кВт.
3. Диаметр корпуса печи составляет 5400 мм, а высота — 4600 мм. Корпус печи с водяным охлаждением.
4. Диаметр крышки печи составляет 5780 мм, а высота — 700 мм. Крышка плиты с водяным охлаждением.
5. Дно печи — 1000 мм.
6. Стенка печи — 500 мм.
7. Диаметр углеродного стержня составляет 450 мм.
8. Расчётный цикл непрерывной работы составляет 12 ~ 24 месяца.
9. Может комплектоваться водяным охлаждением, кратковременная сеть, кабель с водяным охлаждением, тормоз, нажимное кольцо и т.д.
10. Гидравлическая система, изготовленная из этиленгликолевого огнеупорного гидравлического масла на водной основе, управляется пропорциональным клапаном с ЧПУ, импортированным из Германии.
11. Оснащена системой автоматического управления и резервного питания охлаждения.
12. Поддерживающая, экологически чистая система удаления пыли.
13. Оснащена системой подбора, дозирования, подачи, хранения, взвешивания и транспортировки.
14. Имеет вспомогательное оборудование и оборудование для сушки сырья, а так же оборудование для вывоза мусора.
15. Диапазон проектной производительности составляет 2,5 ~ 6,5 тонн в час

Технологический процесс полимеризации призван обеспечить эффективное и равномерное полимеризование материала, поддерживая оптимальные условия для достижения высокого качества конечного продукта. Система полимеризации и формования мата из волокна предназначена для получения конечного продукта. В её состав входят печь полимеризации, цепной конвейер, система циркуляции горячего воздуха, пылесборники, секция охлаждения и система резки.

Печь полимеризации и основное назначение сопутствующих компонентов

Печь полимеризации выполняет полимеризацию связующего под воздействием цепного конвейера и циркулирующего горячего воздуха, завершая процесс формования изделия.

Этапы обработки волокна и назначение узлов:

1. Материал подается на конвейерные системы, которые направляют его через печь полимеризации. На этом этапе материал уже предварительно обработан и подготовлен для полимеризации. Корпус печи полимеризации обеспечивает необходимые условия для химического процесса, поддерживая нужную температуру и влажность.
2. Привод печи полимеризации отвечает за движение конвейерной ленты внутри печи, обеспечивая равномерное распределение материала и постоянное движение через зону полимеризации. Далее, сетчатая панель печи полимеризации расположена внутри печи и поддерживает минеральную вату, позволяя горячему воздуху свободно циркулировать вокруг него. Это способствует равномерному прогреву и полимеризации.
3. Цепь печи полимеризации обеспечивает движение сетчатой панели и конвейерной ленты внутри печи. Цепь отвечает за постоянное движение материала через печь.
4. Изолирующее устройство печи полимеризации устанавливается на основной объект для предотвращения потерь тепла и обеспечения эффективного поддержания температуры внутри печи.
5. Подъемное устройство печи полимеризации используется для регулировки высоты сетчатой панели и конвейерной ленты, обеспечивая правильное расположение материала и равномерное прогревание.
6. Система смазки цепи обеспечивает смазку цепи печи полимеризации для снижения трения и предотвращения износа, что способствует долговечности и надежности работы.
7. Устройство для натяжения цепи регулирует натяжение цепи, чтобы обеспечить стабильное и плавное движение конвейерной ленты и сетчатой доски.
8. Вентилятор для сбора дымовых газов печи полимеризации удаляет дымовые газы и продукты сгорания, поддерживая чистоту и безопасность в рабочей зоне.
9. Система циркуляции горячего воздуха включает в себя бак для сжигания, горелку на природном газе и шкаф управления, обеспечивающий равномерное распределение горячего воздуха для качественной полимеризации материала, а также вспомогательные входные и выходные трубопроводы. Для обеспечения безопасной работы системы предусмотрено помещение для сбора пыли с отрицательным давлением, расположенное между печью полимеризации и вытяжным вентилятором. Печь полимеризации оснащена воздуховодом для сбора дыма и влаги, который также соединен с пылесборником под отрицательным давлением.
10. Секция охлаждения оснащена охлаждающим вентилятором и пылесборником под отрицательным давлением, что позволяет быстро охлаждать изделия после полимеризации, повышая общую эффективность производства.
11. Вторичный мат взвешивается, прессуется, складывается в складки и под давлением подается в печь полимеризации. Внутри печи под воздействием цепного конвейера и циркулирующего горячего воздуха происходит полимеризация связующего, завершая формование изделия. После полимеризации изделия охлаждаются, проходят продольную и поперечную резку, а затем подаются на ленточном конвейере к упаковочной машине.
12. Секция охлаждения и охлаждающий вентилятор соединены с пылевой камерой отрицательного давления, обеспечивая эффективное охлаждение и удаление пыли. Между секцией охлаждения и камерой сбора пыли предусмотрены охлаждающие каналы и перемычки для улучшения процесса охлаждения.

Объяснение метода нагрева печи полимеризации линии по производству каменной ваты

Как показано на рисунке представленном ниже, все печи для полимеризации имеют 4-зонный или 3-зонный дизайн. Стандартные 1,2 метра, 4 зоны, плюс вверх и вниз — 8 зон. В каждой зоне поперечный забор воздуха, 1 зона и 3 зона — нижний забор воздуха, затем 2 зона и 4 зона — сверху в горячий воздух. Расширенная до 2,4 метра производственная линия, не имеет новых чертежей производителей или продолжения дизайна креста в горячий воздух, но для лучшего уплотнения требуется больше каскадного воздуха, соответственно и потребление энергии выше!

Предлагаемая нами сегодня концепция существенно лучше старых предложений от европейских производителей оборудования. Поэтому для улучшения производительности уже имеющихся линий, а так же в целях расширения размеров выпускаемой продукции (до 2,4 метров) наша компания предлагает несколько иной дизайн и конструкцию. При этом предлагаемая модернизация не требует капитального переобрудования всей системы изготовления базальтового волокна.

Из-за уменьшения серии горячего воздуха между 4 зонами, существует положительное давление в нижней части и отрицательное давление в верхней части.

Если сравнивать соответствующие преимущества этих двух устройств, то все от того, что нижний воздухозаборник более энергоэффективен, для 2,4 метров производственного эффекта разницы практически нет. Однако если мы должны сравнить производственный эффект, то верхний и нижний поперечный воздухозаборник (теоретически) будут иметь лучший производственный эффект.

В практическом применении настройка параметров, согласование процессов и контроль выхода продукции позволяют получать идеальные и качественные изделия. Рыночные технологии определили, что дизайн 4 зоны + 4 вентилятора считается старым, а дизайн 4 зоны + 2 вентилятора — новым.