Довольно часто, и вполне обоснованно, от наших заказчиков поступают многочисленные вопросы связанные с сырьём, требованиями к нему, характеристикам, а так же то, что вообще можно использовать в качестве сырья для того, чтобы получить качественную каменную вату.
В связи с этим специалисты нашего завода решили представить в данной публикации вопросы и ответы, касающиеся темы: «Сырьё». При этом, с основными составляющими и рекомендациями вы можете ознакомиться в статье: «Оборудование для производства минеральной ваты«.
Примечание: В случае, если вы не смогли найти ответы на имеющиеся у вас вопросы или имеются уточнения касающиеся основных компонентов необходимых для производства минваты — предлагаем вам обратиться к нам посредством формы обратной связи или воспользовавшись контактами в соответствующем разделе (Контакты).
ОТПРАВИТЬ СООБЩЕНИЕ:
Сырьё: базальт, известняк, отходы производства и т.п. — Вопросы и ответы
Главный специалист RWOOL
Вопрос эксперту
Какие требования к размерному составу основных составляющих сырья? Какая фракция базальта используется на производстве?
Стандартный размер зерен 60-100 мм.
Базальт рекомендуется использовать фракцией зерен 40-60 мм.
Известняк размер зерен 40-60 мм.
Кокс размер частиц 80-120 (металлический кокс, содержание углерода более 86%, тепловые 7000 калорий)
Кокс размер частиц 80-120 мм (металлический кокс, содержание углерода более 86%, тепловые 7000 калорий)
Базальт рекомендуется использовать фракцией зерен 40-60 мм.
Известняк размер зерен 40-60 мм.
Кокс размер частиц 80-120 (металлический кокс, содержание углерода более 86%, тепловые 7000 калорий)
Кокс размер частиц 80-120 мм (металлический кокс, содержание углерода более 86%, тепловые 7000 калорий)
Отходы получаемые во время производства каменной ваты можно использовать повторно?
Да, конечно. Практически все отходы появляющиеся в процессе производства можно использовать повторно.
Отходы волокна дополнительно перерабатываются и после переработки поступают в плавильную печь.
Как правило, для этого применяют два способа:
1. Дробление, экструзия, сушка и затем непосредственное помещение в печь. На поверхности раствора легко образуются плавающие островки, что негативно сказывается на производственном процессе.
2. Дробление, просеивание, смешивание с отвердителем, гранулирование, сушка и затем подача в печь. В процессе длительного производства необходимо проверить полимеризацию на стойком материале стенки печи. Стоимость такой обработки выше.
Отходы волокна дополнительно перерабатываются и после переработки поступают в плавильную печь.
Как правило, для этого применяют два способа:
1. Дробление, экструзия, сушка и затем непосредственное помещение в печь. На поверхности раствора легко образуются плавающие островки, что негативно сказывается на производственном процессе.
2. Дробление, просеивание, смешивание с отвердителем, гранулирование, сушка и затем подача в печь. В процессе длительного производства необходимо проверить полимеризацию на стойком материале стенки печи. Стоимость такой обработки выше.
Вы можете предоставить оборудование для определения химического состава сырья и что входит в состав лабораторного оборудования?
Основой оборудования является экспресс-анализатор силикатного состава для определения состава сырья и химического состава продукции.
Другое оборудование представляет собой коробчатую печь, сушильную печь с постоянной температурой, электронные весы, прибор для испытания минеральной ваты на растяжение и сжатие с микрокомпьютерным управлением, тестер гидрофобности, тестер содержания шлаковых шариков, электрическое вибрационное сито, комплексный тестер серы в руде (испытание кокса и шлак), щековая дробилка, дробилка для подготовки проб, микроскоп, экспресс-влагомер, полностью автоматический калориметр.
Другое оборудование представляет собой коробчатую печь, сушильную печь с постоянной температурой, электронные весы, прибор для испытания минеральной ваты на растяжение и сжатие с микрокомпьютерным управлением, тестер гидрофобности, тестер содержания шлаковых шариков, электрическое вибрационное сито, комплексный тестер серы в руде (испытание кокса и шлак), щековая дробилка, дробилка для подготовки проб, микроскоп, экспресс-влагомер, полностью автоматический калориметр.
Какое значение имеют примеси, шлак, доломит в базальтовой основе сырья?
Базальт плюс доломит, доломит способствует плавлению.
Использование шлака вместо доломита может способствовать плавлению, а шлак образует волокна, тогда как доломит только способствует плавлению и не образует волокна.
Доломит и шлак содержат оксид кальция и оксид магния. Доля этих двух веществ в волокне ограничена. Часть его уходит в выхлопную систему, а часть выбрасывается в виде шлака.
Качество продукта – это соотношение различных видов сырья, добавленных вместе. Чем больше базальта, тем лучше качество, а чем больше шлака, тем хуже качество. Суть в том, что чем больше оксидов кальция и магния, тем хуже качество. Чем больше оксидов кремния и алюминия, тем лучше качество.
Однако, достижение такого качества влечёт повышенный расход электроэнергии. Наилучшее качество — это наибольшее потребление энергии.
Основными компонентами доломита являются карбонат магния (MgCO₃) и карбонат кальция (CaCO₃), обычно присутствующие в соотношении примерно 50% магния и 50% кальция.
При производстве минеральной ваты добавление доломита может повысить огнестойкость и прочность. Обычно доломит частично разлагается в процессе плавления, а содержание компонентов в конечном продукте зависит от конкретного процесса и температуры, но, вообще говоря, количество остающихся оксидов магния и оксидов кальция может составлять от 10% до 30%.
К основным компонентам железорудного шлака обычно относятся следующие:
Силикаты (SiO₂): в основном образуются из кремния в рудах.
Боксит (Al₂O₃): алюминиевый компонент руды.
Оксид железа (FeO, Fe₂O₃): в основном оксид железной руды.
Оксид кальция (CaO): обычно образуется после добавления флюса (например, известняка).
Оксид магния (MgO): может быть получен из руд или флюсов.
Использование железного шлака вместо доломита при производстве минеральной ваты действительно может изменить состав готового продукта, а также помочь снизить потребление энергии. Железный шлак обычно имеет более низкую температуру плавления, чем доломит, что означает, что во время производства требуются более низкие температуры, что позволяет экономить энергию. Кроме того, состав железного шлака может обеспечивать необходимые минералы и способствовать образованию волокон.
Доломит подвергается реакции термического разложения, для которой требуется определенное количество энергии. Тогда оставьте 20-30% в готовом продукте, что соответствует определенному количеству получаемого волокна. Минимальный выход волокна по шлаку также составляет 50%.
К преимуществам использования шлака вместо доломита в качестве сырья для минеральной ваты относятся:
а) Снижение энергопотребления: железный шлак имеет более низкую температуру плавления, чем доломит, что помогает ему плавиться при более низких температурах, тем самым значительно снижая потребление энергии.
б) Регулировка компонентов: богатые силикатные и железооксидные компоненты шлака могут эффективно регулировать химический состав минеральной ваты и улучшать характеристики продукта.
Улучшенное качество волокна. Характеристики шлака помогают улучшить формирование волокон минеральной ваты, повышая ее структурную стабильность и теплоизоляционные характеристики.
в) Экологические преимущества: использование побочных продуктов промышленности, таких как шлак, способствует вторичной переработке ресурсов и сокращению выбросов отходов, что соответствует целям устойчивого развития.
Шлак в качестве сырья может не только улучшить характеристики минеральной ваты, но и обеспечить двойную экономическую и экологическую выгоду.
Однако следует иметь ввиду, что доля шлака не должна превышать 30%, т.к. превышение данного значения повлияет на качество волокна и продукции.
Использование шлака вместо доломита может способствовать плавлению, а шлак образует волокна, тогда как доломит только способствует плавлению и не образует волокна.
Доломит и шлак содержат оксид кальция и оксид магния. Доля этих двух веществ в волокне ограничена. Часть его уходит в выхлопную систему, а часть выбрасывается в виде шлака.
Качество продукта – это соотношение различных видов сырья, добавленных вместе. Чем больше базальта, тем лучше качество, а чем больше шлака, тем хуже качество. Суть в том, что чем больше оксидов кальция и магния, тем хуже качество. Чем больше оксидов кремния и алюминия, тем лучше качество.
Однако, достижение такого качества влечёт повышенный расход электроэнергии. Наилучшее качество — это наибольшее потребление энергии.
Основными компонентами доломита являются карбонат магния (MgCO₃) и карбонат кальция (CaCO₃), обычно присутствующие в соотношении примерно 50% магния и 50% кальция.
При производстве минеральной ваты добавление доломита может повысить огнестойкость и прочность. Обычно доломит частично разлагается в процессе плавления, а содержание компонентов в конечном продукте зависит от конкретного процесса и температуры, но, вообще говоря, количество остающихся оксидов магния и оксидов кальция может составлять от 10% до 30%.
К основным компонентам железорудного шлака обычно относятся следующие:
Силикаты (SiO₂): в основном образуются из кремния в рудах.
Боксит (Al₂O₃): алюминиевый компонент руды.
Оксид железа (FeO, Fe₂O₃): в основном оксид железной руды.
Оксид кальция (CaO): обычно образуется после добавления флюса (например, известняка).
Оксид магния (MgO): может быть получен из руд или флюсов.
Использование железного шлака вместо доломита при производстве минеральной ваты действительно может изменить состав готового продукта, а также помочь снизить потребление энергии. Железный шлак обычно имеет более низкую температуру плавления, чем доломит, что означает, что во время производства требуются более низкие температуры, что позволяет экономить энергию. Кроме того, состав железного шлака может обеспечивать необходимые минералы и способствовать образованию волокон.
Доломит подвергается реакции термического разложения, для которой требуется определенное количество энергии. Тогда оставьте 20-30% в готовом продукте, что соответствует определенному количеству получаемого волокна. Минимальный выход волокна по шлаку также составляет 50%.
К преимуществам использования шлака вместо доломита в качестве сырья для минеральной ваты относятся:
а) Снижение энергопотребления: железный шлак имеет более низкую температуру плавления, чем доломит, что помогает ему плавиться при более низких температурах, тем самым значительно снижая потребление энергии.
б) Регулировка компонентов: богатые силикатные и железооксидные компоненты шлака могут эффективно регулировать химический состав минеральной ваты и улучшать характеристики продукта.
Улучшенное качество волокна. Характеристики шлака помогают улучшить формирование волокон минеральной ваты, повышая ее структурную стабильность и теплоизоляционные характеристики.
в) Экологические преимущества: использование побочных продуктов промышленности, таких как шлак, способствует вторичной переработке ресурсов и сокращению выбросов отходов, что соответствует целям устойчивого развития.
Шлак в качестве сырья может не только улучшить характеристики минеральной ваты, но и обеспечить двойную экономическую и экологическую выгоду.
Однако следует иметь ввиду, что доля шлака не должна превышать 30%, т.к. превышение данного значения повлияет на качество волокна и продукции.
